Ariane Marques*
A indústria automotiva vem se reinventando para se tornar cada vez mais sustentável. A começar pela substituição de peças de metal por materiais mais leves que possam ser reciclados ou reutilizados no fim do ciclo de uso, como, por exemplo, os plásticos, que chegam a pesar até 50% menos em comparação com os itens tradicionais. Há 30 anos, apenas 5% do peso total dos veículos era deste material. Atualmente, esse volume se dá por volta dos 20% e a projeção é a de que chegue a 25% num futuro próximo.
Além do peso efetivamente menor, que promove eficiência energética com a redução no consumo de combustível e consequente diminuição das emissões de poluentes, os plásticos também oferecem versatilidade no design dos projetos e custos mais baixos. A tendência da eletromobilidade deve ampliar a necessidade do uso desses materiais.
Os plásticos podem compor diferentes partes de um carro, internas e externas, e o tipo mais demandado pelo setor são os plásticos de engenharia. Atualmente, as possibilidades de aplicação de plásticos de engenharia em veículos incluem coletores de admissão, sistemas de arrefecimento, bombas de combustível, pedais, painéis e bandejas de óleo, entre outras peças. Segundo o engenheiro Murilo Feltran, de Materiais de Performance da BASF, estes materiais atendem aos mais elevados requisitos termomecânicos e de resistência química definidos pelas montadoras, além de possuírem extrema facilidade de moldagem e liberdade de design. Estes são os pontos cruciais para a substituição dos metais utilizados nas aplicações próximas ao motor, pois permitem a produção de autopeças de formatos complexos em uma única etapa de moldagem.
Como uma das principais fornecedoras de plásticos de engenharia, a BASF apresenta uma gama completa de soluções para garantir a qualidade das peças usadas pelas montadoras. A linha Ultramid®, por exemplo, foi desenvolvida para diferentes finalidades, desde o acabamento interno do veículo, até para a produção de peças que demandam elevada rigidez e resistência à altas temperaturas. Com o material foi fabricado o primeiro suporte frontal sem reforço metálico e até as primeiras rodas totalmente em plástico, tão estáveis quanto as de metal. Nas rodas, pode reduzir o peso em até 30% - uma economia de 3 kg por roda. Este novo plástico possui fibras de reforço longas que melhoram sua propriedade mecânica, resultando em uma combinação de estabilidade, durabilidade e leveza.
Para atender uma das megatendências automotivas de redução dos níveis de ruídos, vibração e dureza (sigla em inglês NVH) nos veículos, foi desenvolvido o Cellasto®, elastômero de poliuretano microcelular que podem ser aplicados em batentes de suspensão, isoladores de mola, top mounts, entre outros, como eficiente solução de absorção de energia. Os sistemas de poliuretanos e espumas funcionais também fazem parte dos veículos para garantir a leveza, o conforto térmico e acústico. Eles estão presentes nos volantes, nos forros de teto, bancos, painéis, encosto de cabeça, entre outros componentes, inclusive com novas tecnologias que garantem menor emissão de compostos orgânicos voláteis (VOCs).
Além da diminuição do peso, o aumento do uso de plástico nos veículos se deve também aos avanços no desenvolvimento de polímeros e melhorias em estabilizadores plásticos e corantes. José Capozzi, da divisão de Aditivos para Plásticos da BASF, explica que estas soluções desempenham um papel importante para a conservação e resistência das peças. São estabilizantes de luz e absorvedores de raios UV que prolongam a vida útil, mantém a aparência e as propriedades das aplicações plásticas. Para a parte interna, por exemplo, além dos estabilizadores térmicos, Irganox® e Irgafos®, a BASF desenvolveu também a linha Irgastat®, que impede o acúmulo de poeira em peças como o painel do carro.
A contribuição do plástico vai além, favorecendo também a reciclagem e economia circular. Um reforço recente nesse sentido é a iniciativa da BASF, ChemCycling, que utiliza óleo de pirólise derivado de resíduos plásticos como matéria-prima em sua própria produção, como um substituto para os recursos fósseis. Desta forma, o lixo plástico é transformado em novos materiais, de alta qualidade. Em um projeto piloto, a Jaguar Land Rover já está testando o material em uma peça frontal do seu primeiro modelo 100% elétrico, com o objetivo de avaliar a utilização do material reciclado em larga escala nos veículos no futuro.
O desenvolvimento de plásticos para o uso em veículos beneficia a indústria de diversas maneiras, desde o custo de aquisição das peças, até a entrega de automóveis sofisticados, com ampla liberdade de design e mais leves para promover economia de combustível, redução de emissões, fazendo com que o setor forneça qualidade e conforto de modo sustentável.
* Química e consultora de estratégia do Time de Indústria Automotiva da BASF para a América do Sul
