Data de 1532 o primeiro engenho de açúcar brasileiro na cidade de São Vicente, litoral de São Paulo. Foi na expedição de Martim Afonso de Souza que chegaram as primeiras mudas da cana-de-açúcar trazidas da América. Com a ajuda do clima tropical quente e úmido e da mão-de-obra africana, a planta espalhou-se rapidamente por solos brasileiros enriquecendo Portugal.

Quase cinco séculos depois, o Brasil é o maior produtor de cana-de-açúcar do mundo, seguido pela Índia e Austrália. Planta-se cana no Centro-Sul e no Norte-Nordeste, permitindo dois períodos de safra. O que significa dizer que há produção o ano todo. Mais de 80% da cana colhida é cortada à mão, o que faz a agroindústria canavieira empregar um milhão de brasileiros.

A cana-de-açúcar por ser uma matéria-prima de grande flexibilidade gera uma série de subprodutos como açúcar e álcool de vários tipos. É usada na fabricação de bebidas como cachaça, rum e vodka e ainda é capaz de gerar eletricidade a partir do bagaço. Da cana se aproveita absolutamente tudo: bagaço, mel, torta e resíduos de colheita.

O combustível de cerca de três milhões de veículos que rodam no Brasil é o álcool hidratado. O álcool é também usado de forma intensiva nos setores químico, farmacêutico e de limpeza.

O Estado de São Paulo é responsável por 60% de todo o açúcar produzido no País e por 70% das exportações nacionais. O Brasil exporta açúcar branco (refinado), cristal e demerara, e há pelo menos cinco anos a Rússia se mantém como a maior importadora do açúcar brasileiro.

O Brasil também detém a marca de maior exportador de açúcar do planeta. Só no ano de 2005, o acumulado no Porto de Santos chegou a 9,5 milhões de toneladas de açúcar embarcadas.

Instalada há 10 anos no Porto de Santos, a Cosan é uma das maiores exportadoras de açúcar de todo o mundo. A movimentação pode chegar a 4,7 milhões toneladas de açúcar e soja ao ano. Carlos Eduardo Bueno Magano, diretor de logística da Cosan, explica que atualmente, cerca de 90% do açúcar exportado é o VHP (very high polarization). A produção desta variação do açúcar aconteceu em 1993.

"O subsidio no Porto de Santos gerou uma série de distorções e dificuldades de natureza financeira. De 92 a 93 houve uma política de eliminação dos subsídios dos portos, especificamente em Santos. Ao se retirar o subsídio do açúcar, ficou muito difícil exportar. Isso veio com o movimento de privatização. De 92 para 93 o valor dos serviços do açúcar sem subsídio estava muito alto. Precisava se inovar. Nesse momento o IAA (Instituto do Açúcar e do Álcool) deixou de ter o monopólio e o empresariado assumiu a comercialização direto. O que viabilizou a Cosan a desenvolver um novo tipo de açúcar. Ele foi resultado não propriamente da lei, mas do fim do monopólio do IAA e da nova tendência do porto em se adaptar às novas condições de flexibilização. A lei dos Portos também foi aprovada em 93. Em 96 era assinado o contrato de concessão da Cosan".

No ano de 1993 os navios que operavam eram pequenos com capacidade para 14 mil toneladas de porte bruto. Hoje a Cosan, opera navios Panamax de 65 mil toneladas.

Do plantio à exportação, o Grupo Cosan é o maior exportador individual do mundo. É capaz de processar 29 milhões de toneladas de cana de açúcar por ano numa área de 220 mil hectares, equivalente a 25 mil estádios do Maracanã. 

No total de 16, as unidades produtivas da Cosan se concentram no estado de São Paulo. O grupo ainda é composto por três refinarias e por um terminal de açúcar no Porto de Santos, o Teaçu 2.

Como funciona
O plantio da cana-de-açúcar acontece na primavera e o seu corte se inicia, em média, após oito meses de maturação da planta. Seu término se dá em outubro o que acaba se tornando uma vantagem o cultivo da cana com a otimização das instalações industriais. 

O transporte da cana do campo para a usina é feito em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 cm (colheita mecânica) para ser analisado o teor de sacarose.

A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as moendas. A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras, sendo transferida em esteiras metálicas até às moendas, passando pelo sistema de preparo. A lavagem é feita sobre as mesas alimentadora, momento em que são retiradas as matérias estranhas à planta, como terra, areia, para a obtenção de um caldo de melhor qualidade.

Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução, ou mesmo eliminação, do sistema de limpeza da cana com água. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco.

O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas, um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que opera a uma velocidade periférica de 60 m/s, e tem por finalidade aumentar a densidade da cana, cortando-a em pedaços menores, preparando-a para o trabalho do desfibrador.

Após o sistema de preparo um equipamento chamado espalhador reduz a espessura da camada de cana e facilita o trabalho de remoção de materiais ferrosos. Em seguida é realizada a alimentação da moenda.

O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e, conseqüentemente, a alimentação da moenda.

A cana é constituída de caldo e fibra. O açúcar, que é o produto que realmente interessa, está dissolvido no caldo; portanto, o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão.

Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração, pelo deslocamento do caldo. Um objetivo secundário da moagem, porém importante, é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica que chegam a vender seus excedentes.

A extração por difusão é um processo pouco utilizado no Brasil, semelhante à moagem. A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita, a separação por osmose, relativa apenas às células não-rompidas da cana, aproximadamente 3%; e a lixiviação, ou seja, o arraste sucessivo, pela água, da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas.

Após a extração do caldo, obtém-se o bagaço, constituído de fibra (46%), água (50%) e sólidos dissolvidos (4%). A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana, e o açúcar nele contido representa uma das perdas do processo.

O caldo de cana obtido no processo de extração é tratado com o objetivo de eliminar impurezas. O peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0,2 a 0,7 mm).

Apesar do tratamento preliminar, o caldo de cana contém, ainda, impurezas menores e, portanto é necessário um tratamento químico onde vão ser eliminadas por sedimentação. O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. É na fase de fermentação que os açúcares são transformados em álcool.

Fabricados os diversos tipos de açúcar, a carga é transportada até o Porto de Santos por caminhões. O terminal da Cosan tem capacidade máxima para receber 650 caminhões por dia. Chegando ao terminal, o produto é despejado nas moegas (funis invertidos debaixo dos solos) e cai num sistema de esteiras para ser depositado nos armazéns com capacidade máxima para 150 mil toneladas de açúcar. Para o embarque nos navios, um novo sistema de esteiras e de shiploaders é acionado conseguindo movimentar 40 mil toneladas de açúcar diariamente. Durante a entresafra, o terminal é utilizado para a exportação da soja.
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