Atrasos nos portos geraram custo extra de US$ 2,3 bilhões ao Brasil em 2024
Antes de chegar às prateleiras e aos centros de distribuição, os produtos percorrem um longo caminho e, em grande parte, pelo mar. Cerca de 95% das importações e exportações brasileiras passam pelos portos, segundo o Ministério de Portos e Aeroportos (MPO). Por eles entram roupas, eletrônicos, cosméticos, itens para casa e uma série de insumos que abastecem o cotidiano do país.
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Cada uma dessas compras depende de uma engrenagem logística complexa. Quando há um atraso, não é só a carga que para. A entrega que não chega, a gôndola que fica vazia, a produção que precisa ser interrompida, tudo isso custa tempo e dinheiro.
Em 2024, o Brasil perdeu US$ 2,3 bilhões com taxas de demurrage — custo extra cobrado quando as cargas ficam mais tempo que o previsto nos terminais portuários. O valor representa um aumento de 15% em relação ao ano anterior, segundo estudo da Bain & Company. Atrasos provocados por condições climáticas, gargalos logísticos e a falta de integração entre sistemas explicam parte desse prejuízo crescente.
E o cenário segue desafiador. Muitos portos ainda operam com sistemas fragmentados, sem rastreabilidade em tempo real e baixa digitalização. A demanda aumentou, mas a infraestrutura nem sempre acompanhou esse crescimento.
Tecnologia que destrava a logística.
A adoção de tecnologias como inteligência artificial, Internet das Coisas (IoT) e automação avançada tem acelerado a movimentação de cargas. No litoral norte de Santa Catarina, o Porto Itapoá é exemplo de como a inovação pode ser o diferencial para manter a eficiência. O terminal foi o que mais cresceu no país nos últimos anos, com a marca de 1 milhão de TEUs (unidade equivalente a um contêiner de 20 pés) em apenas 10 meses de 2024, de acordo com o DatamarNews.
Entre as melhorias está a modernização do controle de entrada e saída de caminhões e contêineres, um dos principais gargalos da logística portuária. Com apoio da Lyncas, empresa especializada em soluções digitais, o porto implementou um sistema automatizado, com leitura inteligente de placas e processamento em tempo real.
O processo, que antes era mais demorado e sujeito a erros, ficou mais rápido e eficiente com a reorganização das áreas de controle e uso de sistemas que distribuem melhor as tarefas, o que ajudou a reduzir as filas e trouxe mais fluidez ao pátio.
