Em busca de redução de peso para aumento da eficiência energética e garantia da segurança veicular, a indústria brasileira aposta em diversas frentes como a variação do mix de materiais em determinadas aplicações, com a produção de chapas com espessuras cada vez mais finas e o desenvolvimento de novos processos, que suportem a alta complexidade dos projetos. É o que apontou o 10º Simpósio SAE Brasil de Novos Materiais e Aplicações na Mobilidade, realizado nos dias 6 e 7 de junho último, no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo.
Sob a direção do engenheiro Marco Colosio, gerente de Engenharia do Produto da General Motors do Brasil, o encontro reuniu em seis painéis representantes de usinas, sistemistas e montadoras, que mostraram os recentes avanços no desenvolvimento de aços, alumínios e compósitos, assim como novos processos que viabilizam as aplicações de materiais de última geração. Na mostra tecnológica, o público pode conferir os veículos Cruze (Chevrolet), representando o segmento de aços avançados, F-150 (Ford) como solução de projeto em alumínio e T4 (Troller), criado a partir de conceitos de compósitos. Na abertura, Colosio explicou o foco desta edição do evento dado aos processos de aplicação: “Não basta criar um material novo, é preciso saber colocá-lo no veículo”.
No primeiro painel, dedicado a materiais ferrosos, Alexandre Farina, pesquisador sênior da Villares Metals, falou de ligas especiais, com teores elevados de nióbio, para aplicação em válvulas de motores de alto desempenho, como alternativa às ligas de níquel. “Os novos motores trabalham em temperaturas e pressões mais elevadas, portanto novos materiais são necessários”, argumentou. No mesmo painel, Tâmisa Silva e Carolina Elgert, engenheiras de Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação da Gerdau Aços Especiais, comentaram sobre o desenvolvimento de ligas de aço para engrenagens, com melhores propriedades de impacto em função do processo de refino da microestrutura. Caio Pisano, engenheiro de Aplicação da Aperam, abordou a evolução das ligas de inox em sistemas de exaustão e apresentou tendências como aplicações do material em tanques de combustível de veículos híbridos e elétricos.
Na parte de não ferrosos, Carolina Hattori, consultora de Desenvolvimento de Mercado e Inovação da Companhia Brasileira de Alumínio (CBA), apresentou tendências em alumínio de alta resistência para componentes estruturais de veículos de passeio, como barra de proteção da porta. “Como a tendência hoje é a utilização de multi materiais, para redução de peso, o alumínio ganhou espaço”, destacou. Alessandro Rubio, coordenador técnico do Centro de Experimentação e Segurança Viária (CESVI), falou sobre a realização de crash tests para identificação dos custos de reparação dos veículos em caso de colisão de baixa velocidade. “Um dos benefícios deste estudo é o aprimoramento dos projetos automotivos”, disse Rubio. Alexandre Sartori, engenheiro responsável pelo Desenvolvimento de Novos Produtos da Novelis do Brasil, mostrou cases de veículos que apresentam uso intensivo de alumínio, como Jaguar XE, cuja estrutura é feita 100% do material. “Substituindo aço por alumínio, um veículo pode ter redução de até 40% do peso”, contou Sartori.
O compromisso com a segurança veicular foi o assunto de Plínio Cabral Junior, diretor de Engenharia Elétrica da General Motors do Brasil e diretor Seção Regional São Paulo da SAE Brasil, que abriu painel sobre materiais avançados e entregou placas a algumas lideranças da indústria para formalização do pacto. “O compromisso com segurança já vem sendo trabalhado por todos nós. O nosso objetivo é fomentar materiais associados à segurança para a evolução dos veículos”, disse. Rafael Agnelli, consultor em Metalurgia da CBMM, abordou o desenvolvimento de barras de impacto em aços de alta resistência, que apresentam aumento de segurança em função da adição de nióbio. Alexandre Cortez, especialista em Desenvolvimento de Projetos Automotivos da ArcelorMittal, falou sobre o desenvolvimento de painéis externos em aços de alta resistência, que apresentam redução de peso com manutenção de performance como alto limite de escoamento e boa formabilidade. Por último, Eduardo Bertoni da Fonseca, engenheiro de Suporte em Projetos Industriais da LNNano, destacou as vantagens do Friction Stir Weldding, processo de união em estado sólido de materiais dissimilares como alumínio-aço e metal-polímero, como ser ambientalmente amigável e altamente reprodutível.
Para falar sobre aplicações, Amélie Tregouet, gerente de Marketing & Comercial da Aperam Europe, abriu painel com palestra sobre as vantagens das aplicações do aço inox nas estruturas veiculares, a partir de processos realizados na Europa. “O inox confere alta resistência mecânica, redução de peso e boa soldabilidade, além de alta resistência à corrosão, o que permite reduzir uma etapa de pintura e custos”, enumerou. Em seguida, Peter Flikweert, gerente da ESAB, apresentou processos de soldagem de alta performance para aços de alta resistência. Fábio Luis dos Santos, engenheiro de Qualidade e Produtividade da Dow Automotive Systems, destacou que é ampla a gama de adesivos estruturais para aplicações na montagem veicular, com oportunidade de reduzir o peso sem comprometer a segurança e o conforto. “O uso de adesivos contribui para a distribuição uniforme de forças da união soldada, levando à diminuição da espessura do aço”, afirmou.
